Какви са ефектите от радиалната дълбочина на рязане върху CNC обработката на мед?

Какви са ефектите от радиалната дълбочина на рязане върху CNC обработката на мед?

Като доставчик на CNC машинна обработка на мед, бях свидетел от първа ръка как различни параметри на обработка могат значително да повлияят на качеството, ефективността и ефективността на разходите на процеса на обработка на мед. Един такъв решаващ параметър е радиалната дълбочина на рязане (RDOC). В този блог ще проучим в дълбочина ефектите, които радиалната дълбочина на рязане оказва върху CNC обработката на мед.

Повърхностно покритие

Радиалната дълбочина на рязане има пряко влияние върху повърхността на обработените медни части. Когато RDOC е малък, режещият инструмент премахва по-тънък слой материал при всяко преминаване. Това води до по-гладка повърхност, тъй като има по-малко деформация на материала и разкъсване. Силите на рязане също са относително по-ниски, което намалява шансовете за тракане и вибрации. Тракането е самовъзбуждащата се вибрация, която може да възникне по време на обработката, оставяйки вълнообразна и грапава повърхност върху детайла.

От друга страна, голям RDOC означава, че режещият инструмент трябва да отстрани значително количество материал наведнъж. Това може да причини увеличени сили на рязане и по-високи нива на вибрации. Материалът може да не бъде отстранен чисто, което води до неравности, грапави ръбове и цялостно лошо покритие на повърхността. Например, в приложения, където медната част изисква висококачествено повърхностно покритие, като напрCNC обработка на фрезови части за летателни принадлежности, обикновено се предпочита по-малка радиална дълбочина на рязане, за да се постигне необходимата прецизност и гладкост.

Живот на инструмента

Животът на инструмента е друг критичен фактор, повлиян от радиалната дълбочина на рязане. Малък RDOC упражнява по-малко напрежение върху режещия инструмент. Режещият ръб претърпява по-малко износване и разкъсване, тъй като е в контакт само с малко количество материал по време на всяко преминаване. Това намалява топлината, генерирана в зоната на рязане, тъй като има по-малко триене при отстраняване на по-тънък слой мед. В резултат на това инструментът може да запази остротата си за по-дълъг период от време и честотата на смяна на инструмента е намалена.

Когато RDOC е голям, режещият инструмент трябва да понесе много по-голямо натоварване. Увеличените сили на рязане могат да доведат до по-бързо износване на инструмента, тъй като режещият ръб изпитва повече абразия и деформация. Генерира се и прекомерна топлина поради увеличеното триене между инструмента и медния материал. Тази топлина може да доведе до термично напукване и други форми на повреда на инструмента, което в крайна сметка съкращава живота на инструмента. За производителите по-краткият живот на инструментите означава увеличени разходи за инструменти и по-чести прекъсвания по време на производството. Следователно намирането на оптималния RDOC е от съществено значение за балансиране на производителността и свързаните с инструменти разходи, особено когато се работи с голям обем производство на части катоCNC фрезовани части за струговане.

Сили на рязане

Радиалната дълбочина на рязане е право пропорционална на силите на рязане при CNC обработка на мед. По-големият RDOC изисква повече енергия за отстраняване на материала, което води до по-високи сили на рязане. Тези повишени сили могат да имат няколко отрицателни последици. Първо, те могат да причинят деформация на детайла или режещия инструмент. Ако детайлът се деформира, това може да доведе до неточности в размерите на обработваната част. По същия начин отклонението на инструмента може да доведе до отклонение на инструмента от планираната траектория на рязане, което води до лоша точност на обработка.

Второ, високите сили на рязане могат да окажат допълнително напрежение върху самата машина. Това може да доведе до преждевременно износване на компонентите на машината, като шпиндела и водещите релси. В тежки случаи това може дори да причини повреда на машината, което води до скъпи ремонти и прекъсване. Например при прецизни машинни операции, при които трябва да се поддържат строги допуски, като производството наCNC фрезоване на алуминиеви части за осветителни части, контролирането на RDOC за поддържане на силите на рязане на приемливо ниво е от изключително значение.

Скорост на отстраняване на материала

Скоростта на отстраняване на материала (MRR) е мярка за това колко бързо се отстранява материалът от детайла по време на обработка. Радиалната дълбочина на рязане е един от ключовите фактори, които влияят на MRR. Тъй като RDOC се увеличава, повече материал се отстранява при всяко преминаване на режещия инструмент, което обикновено води до по-висок MRR. Това може да бъде от полза при приложения, при които големи количества материал трябва да бъдат отстранени бързо, като например при груби машинни операции.

Има обаче компромис между MRR и другите аспекти на машинната обработка, обсъдени по-горе. Много висок RDOC може да доведе до лошо покритие на повърхността, скъсен живот на инструмента и увеличени сили на рязане. Следователно в производството трябва да се намери баланс между постигането на приемлива MRR и поддържането на качеството на обработените части. Например, в многоетапен процес на обработка, относително голям RDOC може да се използва по време на етапа на груба обработка, за да се отстрани бързо по-голямата част от излишния материал, докато по-малък RDOC се прилага по време на финалния етап, за да се постигне желаната повърхностна обработка и точност на размерите.

Образуване на чипове

Радиалната дълбочина на рязане също влияе върху образуването на стружки по време на CNC обработка на мед. С малък RDOC, чиповете са по-тънки и е по-вероятно да бъдат непрекъснати и добре оформени. Това е така, защото режещият инструмент може да отстрани материала по по-контролиран начин. С непрекъснатите стърготини обикновено се работи по-лесно и се евакуират от зоната на рязане, което помага за предотвратяване на проблеми, свързани със стружки, като засядане на стружки и повторно рязане на стружки.

Когато RDOC е голям, чиповете обикновено са по-дебели и могат да се счупят в неправилни форми по-лесно. Тези неравномерни стружки могат да бъдат по-трудни за управление и могат да причинят проблеми като запушване на стружки в жлебовете на инструмента или върху повърхността на детайла. Това може да доведе до повишени сили на рязане и допълнително влошаване на повърхността.

В заключение, радиалната дълбочина на рязане е критичен параметър при CNC обработката на мед, който влияе върху множество аспекти на процеса, включително повърхностно покритие, живот на инструмента, сили на рязане, скорост на отстраняване на материала и образуване на стружки. Като доставчик на CNC обработка на мед, ние разбираме значението на оптимизирането на този параметър, за да отговорим на специфичните изисквания на нашите клиенти. Независимо дали имате нужда от високопрецизни части за космическата индустрия или рентабилни компоненти за общи приложения, ние можем да ви помогнем да намерите правилния баланс в процеса на обработка.

Ако се интересувате от нашите услуги за CNC обработка на мед или искате да обсъдите как можем да оптимизираме радиалната дълбочина на рязане за вашия конкретен проект, ви каним да се свържете с нас за доставка и допълнителни преговори. Имаме експертизата и опита, за да гарантираме, че вашите нужди от машинна обработка са посрещнати с най-високо качество и ефективност.

Референции

• Groover, MP (2016). Основи на съвременното производство: материали, процеси и системи. Джон Уайли и синове.
• Armarego, EJA, & Brown, RH (2006). Принципи на рязане на метал. Бътъруърт - Хайнеман.